金秋時節，戰鼓擂動，煉鋼廠傳來振奮人心的喜訊。10月，該廠通過深入推進精益管理，鋼產量較上月增長5.995%，創下單月產量新高。
在產量攀升的同時，AOD爐四大關鍵介質消耗全面下降。氧氣、氮氣、氬氣、壓縮空氣單耗同比九月分別降低0.201%、1.292%、3.411%和11.103%，LF爐用電爐耗同比九月下降1.793%。數據背后，是各班組圍繞關鍵點開展的一系列改進工作。
爐火通紅，機器轟鳴。冶煉工序AOD班組成員聚焦氣體消耗、物料消耗、爐齡管理和冶煉時間四大關鍵點，開展了一系列改進工作。
通過頂槍精細化使用，側槍供氣強度動態調節，實現了四大氣體消耗的顯著降低；物料配比優化方面，在保證鋼水質量的前提下，優化加料流程，有效降低了合金消耗；嚴格執行中后期AOD爐爐殼測溫制度，調節側槍吹氣流量和壓力，使爐襯維護更加科學，爐齡同比提升1.445%；而冶煉工序標準化作業卡的推行，則將平均冶煉時間縮短了1分鐘，為產量提升提供了有力保障。
LF爐工序圍繞“精益用電”目標，通過溝通協調AOD工序提高出鋼溫度，同時優化精煉爐供電曲線，減少不必要的電能消耗；實施鋼包從AOD到LF精煉爐無縫銜接措施，杜絕能源空耗。
連鑄工序專注優化二次水冷配水模型，提升鑄坯內部質量；同時，結晶器液面控制自動澆筑技術的全面應用，使拉速穩定性大幅提高。同時，中間包壽命延長、保護渣優化等細微改進，共同助力產量突破。
為了確保設備“零故障”運行，維保團隊實行了“預見性維護”新機制，在AOD爐前爐后，電工班班長黃德全和他的同事們24小時待命，為煉鋼設備正常運轉保駕護航，為高產提供了最堅實的保障。
煉鋼廠全面應用“信息化系統”，通過大數據分析，實現了對3座AOD爐煉鋼過程的精準掌控，大幅提升了鋼水合格率和生產效率。
“這些成績源于對精益管理理念的堅持。”煉鋼廠廠長胡中在月度總結會上表示，廠里建立了從廠部到班組的三級改善體系，崗位創新項目十月累計獲獎270條，全年累計獲獎580余條，形成“人人都是改善者”的良好氛圍。